1、硬車削加工效率高

　　硬車削具有比磨削更高的加工效率，且其所消耗的能量是普通磨削加工的1/5。硬車削往往采用大切削深度和較高的工件轉速，其金屬切除率通常是磨削加工的3～4倍。硬車削加工時一次裝夾即可完成多種表面加工(如車外圓、車內孔、車槽等)，而磨削則需要多次裝夾。因此，硬車削的輔助時間短，加工表面之間位置精度高。

　　2、硬車削是潔凈加工工藝

　　大多數情況下，硬車削無須冷卻液。事實上，使用冷卻液會給刀具壽命和表面質量帶來不利影響。因為，硬車削是通過使剪切部分的材料退火變軟而實現切削的。而在使用冷卻液的加工工藝過程中，若冷卻率過高，就會減小由切削力而產生的這種效果，從而加快機械磨損，縮短刀具壽命。同時硬車削可省去相關的冷卻液配套裝置，從而降低生產成本，簡化生產系統，形成的切屑干凈清潔，易于回收處理容易。

　　3、設備投資少，適合柔性生產要求

　　在生產率相同時，車床投資是磨床的1/3～1/2，其輔助系統費用也低。對于小批量生產而言，硬車削不需特殊設備，而大批量加工高精度零件則需耍使用剛性好、定位精度和重復定位精度高的數控機床。

　　車床本身就是一種加工范圍廣的柔性加工方法，車削裝夾快速，采用配有多種刀具轉盤或刀庫的現代CNC車床很容易實現兩種不同工件之間的加工轉換，硬車削尤其適合此類加工。因此，與磨削相比，硬車削能更好地適應柔性化生產要求。

　　4、硬車削可使零件獲得良好的整體加工精度

　　硬車削過程中產生的大部分熱量能被切屑帶走，不會產生象磨削加工過程中出現的表面燒傷和裂紋，具有優良的表面加工質量，有精確的加工圓度，確保加工表面之間較高的位置精度。

　　5、硬車削的發展

　　在德國等發達國家的汽車工業中，多種軸類、套類零件大多采用硬車工藝，收到良好效果。因該項技術要求機床、刀具、工裝及工藝應有最佳組合，且對硬車效果的宣傳推廣不夠等原因，我國硬態車削工藝的應用還不夠廣泛。目前，只有少數企業在CNC車床上對淬硬軸承環、齒輪內孔與端面以及量刃具等零件進行加工，并也達到了磨削效果，提高了加工效率。

　　現在大多數硬車削應用還都將重心放在用來替代磨削，隨著技術的進步，將硬車削和磨削結合在一臺機床中，如STUDER的車磨復合機床，將會越來越多。未來，硬車削以其鮮明的經濟性必將成為制造領域中重要的發展方向之一，而“車磨復合”也將是制造領域中重要的發展方向之一。