汽車制造業的大多數零件是在熱處理后進行終極精度或外形的加工，硬車削正作為替換磨削的一種經濟性方法在普及。目前，國外越來越多的企業已熟悉硬車削的優點，而國內還是以磨削的方法為主，主要是由于刀具(如PCBN)的本錢題目，使很多企業仍把它看作為一種昂貴的工藝。

　　1. 加工效率高

　　硬車(以車代磨)是指用車削的工藝方法作為淬硬鋼的終極加工或精加工。通常，車削只是淬火前進行的粗加工。直到20世紀90年代前，淬火后的精加工還只能采用磨削工藝，而車削也只能加工硬度不大于  HRC55的工件。隨著高硬度切削材料和相關機床的發展，如采用PCBN刀具、陶瓷刀具或新型硬質合金刀具在新型車床或車削加工中心上對淬硬鋼進行車削，其加工質量可以達到精磨的水平。大多數硬車的應用是替換磨削，目前，車削的硬度極限可達到HRC68，在發達國家硬車技術已被普遍應用，可加工各種零件，是代替磨削的經濟性加工工藝。

　　硬車削所用刀具(PCBN)的本錢比傳統車刀一般高10～20倍，但與磨削相比，硬車削比磨削具有更高的加工效率。硬車削往往采用大切削深度、高的工件轉速，其金屬切除率通常是磨削加工的3～4倍;其所消耗的能量也只有磨削的1/5，每個零件的刀具本錢低于磨削。另外更換砂輪一般需要30min或更長時間，硬車削換刀能在兩分鐘之內完成，并且不需要修正砂輪切削輪廓，沒有更換、修正砂輪必須的生產時間的損失，機床的利用率要高。

　　2. 設備投資少，維護用度低，適合柔性生產要求

　　在生產率相同時，車床的投資只是磨床的1/3～1/10，其輔助系統用度也較低。車床本身就是一種加工范圍廣的柔性加工方法，對于多品種小批量生產而言，采用現代CNC車床，利用配備的多種刀具轉盤或刀庫，硬車削無需要其他特殊裝備，很輕易實現多種不同工件之間的加工轉換，并且工件裝夾快速。另外與磨削相比，硬車削能更好地適應柔性化批量生產要求，采用車削加工時一次裝夾可完成多種表面加工(如車外圓、車內孔、車槽及端面等)，因此其輔助時間短，加工表面之間的相對位置精度高。相比之下，磨削則需要多次安裝或多工序生產。

　　3. 硬車削可使零件獲得良好的表面加工質量

　　固然磨削在相對較高的進給率下能夠得到良好的表面光潔度，但用PCBN刀片硬車削能以明顯更高的金屬切除率獲得同等或更好的表面光潔度。硬車削中生產的大部分熱量被切屑帶走，不會產生像磨削加工的表面燒傷和裂紋，具有優良的加工表面質量，有精確的加工圓度，能保證加工表面精度。

　　4. 硬車削是潔凈加工工藝

　　硬車削是通過從工件上“剝”軟化的切屑來有效地往除金屬(見圖1  )。在大多數情況下，硬車削無須冷卻液，而使用冷卻液會給刀具壽命和表面質量帶來不利影響。因硬車削是通過使剪切部分的材料退火變軟而形成切削的，若冷卻率過高，則會減小由切削力而產生的這種效果，從而加大機械磨損，縮短刀具壽命。這有助于消除使用冷卻液引起的破壞環境的題目，降低廢液的處理本錢。同時，硬車削可省往與冷卻液有關的裝置，降低生產本錢，簡化生產系統，形成的切屑干凈清潔，比磨削輕易回收處理。

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