1、切削用量與切削條件

　　切削用量選擇是否合理，對硬車削影響很大!工件材料硬度越高，其切削速度應越小。硬車削精加工合適的切削速度為50～200m/min，常用范圍為100～150m/min。當采用大切深或斷續切削時，切速應保持在50～100m/min，通常切深為0.1～0.3mm;當加工表面粗糙度要求高時，可選小的切削深度，進給量通常選擇0.025～0.25mm/r，視具體根據表面粗糙度數值和生產率要求而定。由于PCBN和陶瓷刀具材料的耐熱性和耐磨性好，可選用較高的切削速度和較大的切削深度以及較小的進給量。而切削用量對硬質合金刀具磨損的影響比對PCBN刀具的影響要大，故用硬質合金刀具就不宜選用較高的切削速度和切削深度。

　　2、加工零件及工藝參數

　　超硬刀具“以車代磨”的加工工藝為：粗加工→熱處理→精加工(硬車)。PCBN刀具具有極高的硬度及紅硬性，可使被加工的高硬度零件獲得良好的表面粗糙度。此類零件材料為GCr15，淬火后硬度為HRC60～62，孔精度為IT4，表面粗糙度Ra≤0.1mm。新工藝可大幅度提高加工效率，降低加工成本：原采用磨削工藝，節拍為65s/件;現采用PCBN刀具車削(切削參數V=60 m/min，f=0.025mm/r，ap=0.1mm)，節拍為35s/件，此外，分攤到每個零件的加工成本也有下降。

　　可見，硬車在設備投資、占地面積及加工效率等方面都比磨削更具有優勢。